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个/性/化/教/育/行/业/领/跑/者
2026/01/30
2025年3月21日，首钢机电与清航空天联合建设的 “GT200H纯氢爆震燃气轮机热电联产示范项目”在唐山迁安首钢机电电机厂正式投运。首钢机电自主制氢技术与清航空天先进燃烧技术相结合，作为全球首套氢爆震燃机综合供能系统商业化应用案例，具有广泛的推广空间和应用价值。该项目攻克了100%纯氢稳定燃烧、爆震波精准调控等6项“卡脖子”技术，实现了氢气燃烧零碳排放、NOx排放小于15ppm、综合能效90%三大突破，标志着我国氢能发电技术从实验室迈向规模化工业应用。
项目核心设备GT200H纯氢爆震燃气轮机由清航空天自主研发，采用连续旋转爆震燃烧（RDC）技术，实现三大颠覆性创新：①零碳高效：100%燃氢工况下，综合热电效率超90%，氮氧化物排放稳定低于15ppm；②极速响应：负荷调节速率达30kW/s，适配电网高频调峰需求；③长寿可靠：首创高效冷却爆震燃烧室，设计寿命8万小时。首钢机电公司攻克核心制氢系统、GT200高速电机总成等关键技术，为示范项目投运提供了支持和保障。
项目落地于京津冀氢能产业核心承载区——唐山迁安，依托首钢集团年产12万吨工业副产氢资源及区域风光绿电制氢网络，构建“副产氢回收-绿氢补给-热电联供”全链条闭环。系统集成纯氢爆震燃烧、余热梯级利用、智能微电网调控三大模块，预计年发电量达160万kWh，供热量达2.4万GJ，可满足钢铁厂冷轧车间20%的电力需求及80%的蒸汽需求，替代天然气消耗75万立方米/年，减排二氧化碳1500吨/年。
推荐理由：该项目彰显了我国在氢能发电技术领域的重大进展，实现了从实验室到规模化工业应用的飞跃。项目通过氢能替代，使首钢迁安园区单位产品碳排放强度下降18%，其技术模式可快速复制至钢铁、化工等高耗能场景。若覆盖全国钢铁行业50%副产氢资源（约200万吨/年），将形成年替代天然气60亿立方米、减排CO₂1.6亿吨的减碳能力，相当于再造1.8个三峡电站的年发电量减排效益。
2025年3月26日，中国生态环境部发布《全国碳排放权交易市场覆盖钢铁、水泥、铝冶炼行业工作方案》，钢铁行业被正式纳入全国碳市场。纳入钢铁、水泥、铝冶炼行业后，覆盖全国二氧化碳排放总量占比将从40%提高至60%以上。全国碳市场利用碳排放总量设定和配额分配制度，可将国家碳减排目标直接转化为企业的减排责任，通过精准核算碳排放、科学设置碳排放目标、灵活选择碳减排手段，实现对碳市场覆盖行业碳排放总量和强度的有效控制。2025年11月17日，生态环境部印发《2024、2025年度全国碳排放权交易市场钢铁、水泥、铝冶炼行业配额总量和分配方案》，对钢铁行业配额分配确立了“目标导向、稳中求进和市场主导”三大原则。
下一步，生态环境部将根据行业发展状况、降碳减污贡献、数据质量基础、碳排放特征等，有序扩大覆盖行业范围和温室气体种类，将覆盖范围逐步扩展至化工、石化、民航、造纸等行业。到2027年，全国碳市场基本覆盖工业领域主要排放行业。
从全球范围来看，为实现净零排放目标，日本、印度、越南、马来西亚等多个国家正加速推进其全国碳市场建设，届时钢铁等高排放行业将被纳入其中。
推荐理由：钢铁行业等三大高排放行业正式纳入全国碳市场，标志着全国碳市场首次扩围工作正式进入实施阶段。将钢铁行业纳入碳市场管理，可通过“激励先进、约束落后”加快出清落后产能，推动行业从“高碳依赖”传统路径向“低碳竞争力”新赛道转变，加快低碳技术创新和应用，助力走出“内卷式”竞争模式，不断提高行业发展的“含金量、含新量、含绿量”。此外，碳市场也将催生新的产业机遇，碳核查、碳监测、碳咨询、碳金融等新兴领域将迎来快速发展。
2025年4月，中冶南方凭借自主研发的“工业废水资源化及零排放技术与装备”，成功中标太钢膜处理废水循环利用深度治理EPC总承包项目。标志着此项技术将开启在高端钢铁企业废水零排放治理领域的规模化工程应用。
中冶南方依托深厚的技术积淀，承接行业首个三盐分质结晶废水零排放项目，确定了钢铁行业首创的零排放工艺路线。基于“超低排放”生化处理+“极致浓缩”膜浓缩分盐+“低成本高质化”蒸发结晶，并应用高效生物脱氮及耦合除硬技术、高密度智能除硬技术、O3-WISBAF 智效耦合调控系统等多项专有技术，实现稳定运行、水质达标、节能降耗三大目标。通过这套创新工艺，不仅能将废水近100%转化为高品质再生水，还可高值化回收氯化钾、氯化钠、硫酸钠三种工业盐，产品质量优于相关工业盐一级标准，可为业主带来显著效益。
推荐理由：针对工业废水零排放领域中长期存在的运行稳定性差、成本高、产品盐品质低等行业痛点，中冶南方牵头承担国家重点研发项目《低碳约束下沿长江工业园区废水近零排放技术与示范》、国资委技术策源地项目《冶金工业废水零排放与废盐高值化资源化利用技术与装备》等近十项国家级、省部级重点研发项目，加速推动从“核心技术+装备+产品”的全链条技术转化应用，部分阶段性成果填补了行业技术空白。
2025年5月27日，凌源钢铁股份有限公司1号-4号高炉装备升级建设项目6 号高炉成功出铁并顺利投产，经调试于7月实现达产达效。2025年12月24日，抚顺新钢铁有限责任公司高炉低碳绿色智能化升级改造项目1号高炉成功出铁并顺利投产。两个项目均应用了中冶京诚低碳高炉炼铁技术。
针对传统高炉炉型及炉体结构难以适配高冶炼强度与多元化炉料需求、煤气利用效率偏低、放散煤气治理不彻底等痛点，中冶京诚以高炉炼铁“高效率、低排放”为核心目标，研发推出绿色低碳高炉本体关键技术、基于煤气极致利用的绿色环保热风炉技术及高炉放散煤气全量回收技术。通过技术落地，实现球团矿入炉比例月度最高达64%，煤气利用率达52%，单烧高炉煤气条件下平均送风温度≥1250℃，且达成放散煤气全回收，粉尘排放浓度≤5mg/Nm3。
该技术创新实力突出，累计获授权专利109件（含发明专利30件，其中国外专利4 件）；编制国家标准6项、行业标准1项及团体标准1项。经中国金属学会科技成果评价，项目成果整体达到国际领先水平。斩获多项省部级科技大奖，已成功应用于河钢唐钢、马来西亚东钢等国内外85座高炉。其中，河钢唐钢新建3座2922m3高炉应用了变锥度炉型等多项绿色低碳高效炼铁技术，投产后各项指标先进，先后荣获国家优质工程金奖等多项荣誉。
推荐理由：中冶京诚绿色低碳高炉炼铁技术紧扣钢铁行业“双碳”转型核心需求，针对高炉炼铁高能耗、高排放痛点，创新研发三大核心技术，实现煤气全回收、极致能效利用与超低排放的多重突破，关键指标领跑行业。通过创新技术与先进理念的深度融合，不仅为高炉绿色发展、低碳转型及高效运行树立工程典范，更推动炼铁工艺迈向高效率、低成本、高质量的全新发展阶段，创造显著经济效益与社会效益。其中，该技术在马来西亚东钢项目的实践，更为高质量共建“一带一路”贡献力量，显著提升中国钢铁的国际影响力与竞争力。
2025年6月18日，在“2025（第二届）钢铁绿色创新发展大会”上，河北省作为全国钢铁第一大省，率先启动“2025年河北绿钢评价计划”，在推动河北钢铁行业绿色低碳转型方面迈出了重要一步，标志着其从规模扩张向绿色引领的实质性跨越。
河北省通过顶层设计，积极引导重点钢铁企业参与评价，体现了对绿色发展的全面布局。该计划由河北省工业和信息化厅指导、冶金工业信息标准研究院牵头，依托河北省地方标准《绿色低碳钢材产品评价导则》，从资源、能源、环境、品质、低碳五大维度严选绿钢产品，覆盖汽车板、家电板、钢筋、盘条、棒材等量大面广的钢铁产品。通过认证评价遴选出优质绿钢产品，树立绿钢标杆，助力绿色采购。这不仅为企业提供了转型金融支持，还推动了产业链的绿色化和低碳化的全面提升，进一步提升了河北钢铁产品的市场竞争力。
推荐理由：该计划通过设立绿钢产品白名单，既为下游企业提供绿色采购标尺，又为金融机构打造信贷投放依据，形成“标准认证-市场应用-金融支持”的闭环链条。这种“点面结合”的推进策略，将推动河北从钢铁制造基地向绿色标准策源地跃升，为全国传统产业绿色转型提供鲜活样本。
2025年7月1日获悉，由航天六院所属源动力公司自主研发设计的氢气燃烧炉近日点火成功，实现连续稳定运行。在钢铁行业深度脱碳中，绿氢还原工艺是目前公认的主要技术路径。此次点火的氢气燃烧炉，正是这一关键技术工艺落地的“心脏”设备。
该氢气燃烧炉创新应用绿氢还原工艺，通过利用氢氧燃烧直接实现高氢气体的均匀加热，在纯氢纯氧使用、燃烧温度控制、还原效率提升及材料应用优化等方面实现全方位突破。设备运行过程中达到“零排放、零污染、零噪音”的环保效果，填补了我国在高氢背景下氢气直燃加热技术领域的空白，可广泛应用于煤化工、石油化工、钢铁冶金等工业加热领域。
作为国内某钢铁企业绿氢炼铁项目的核心设备，此次点火的氢气燃烧炉突破了传统加热的温度瓶颈，成功实现特种燃烧器在高压纯氢环境下的可靠点火、稳定燃烧与本质安全，为流化床高效还原冶金工艺提供了必需的高温还原工艺气，大幅提升还原效率与炼铁品质。
推荐理由：开发公司秉持先进设计理念，充分发挥高效清洁燃烧与系统集成领域技术优势，成功攻克纯氢纯氧的高温高压燃烧及安全控制等技术难题，进一步验证了“纯氢纯氧直接燃烧制备高温还原气”这一创新技术路线在工程应用层面的可行性。这标志着中国在绿氢冶金核心装备技术领域取得重大突破，为钢铁行业绿色低碳转型发展注入强劲动能。
2025年，我国绿色低碳钢出口亮点频现，国际“绿色”影响力不断提升。2025年7月，河钢集团与意大利终端客户签署了1万吨氢冶金绿钢出口订单。采用氢基竖炉直接还原工艺生产，吨钢碳排放较传统工艺减少50%，并为客户提供了EPD（环境产品声明）证书。绿钢出口订单量首次超越上万吨大关，凸显了国际市场对低碳产品的价值认同。
2025年7月，宝钢股份的 Beyond ECO - 30%热轧板态产品完成首发交付并启运发往用户，通过在降碳路径规划、能效提升、一贯制工艺流程优化、能源使用结构调整及低碳冶金新工艺研发上积极探索和实践，实现热轧板态产品碳足迹较常规产品降低 30% 以上。
2025年10月28日，太钢出口欧洲的首批绿钢产品启运，此次出口的是304L不锈钢中板。产品采用废钢电炉短流程冶炼，搭配国际领先的4300mm不锈钢中板轧制工艺，全程使用厂房屋顶 BIPV（光伏建筑一体化）光伏绿电，经国际权威第三方机构核查，碳足迹较传统工艺降幅达75%以上。
这些成就不仅提升了我国钢铁产品的国际竞争力，也为全球钢铁行业的可持续发展树立了榜样。随着绿色低碳钢的持续推广，中国在国际市场上的绿色影响力将不断增强，为全球应对气候变化贡献力量。
推荐理由：我国钢铁行业正以扎实的绿色创新，重塑“中国制造”的国际形象。从河钢万吨氢冶金绿钢远销欧洲，到宝钢低碳热轧板实现首发交付，再到太钢不锈钢依托全流程绿电实现碳足迹大幅降低，一系列突破表明，中国钢铁企业已不再是单纯输出产品，更开始系统性地输出低碳解决方案和绿色价值，也为全球产业链的低碳化提供了切实的中国路径。这些成果背后，是氢基竖炉、短流程电炉、光伏绿电应用等前沿技术的规模化实践，以及EPD认证等国际通行环境信息披露的主动对接。绿色，正成为“钢铁巨龙”在国际市场上新的核心竞争力。
2025年8月28日，鞍钢集团建设的全球首套绿电绿氢流化床氢冶金中试线实现全流程工艺贯通。该项目由鞍钢集团工程技术有限公司总承包，已稳定产出金属化率高达95%的绿色近零碳直接还原铁产品，成功实现从实验室研发到中试的跨越。
该项目依托流化床氢气直接还原铁新技术，突破了传统氢冶金原料适配性差、还原效率低、粘结失流等难题，形成了具有完全自主知识产权的流化床氢冶金新技术成套工艺技术包；联合企业、高校院所开展关键核心装备自研自产，关键设备国产化率达100%，具有较强的可复制、可推广性；采用风电光伏等可再生能源进行绿氢制取，实现自动、安全、可靠的连续化生产和供气，且制氢直流电耗、能效等技术水平先进。
未来，鞍钢集团将打造“绿电制氢-绿氢冶金-绿钢应用”绿色钢材供应链，推进50万吨/年流化床炼铁工业化示范项目建设，为我国制造业绿色低碳发展贡献鞍钢智慧和力量。
推荐理由：鞍钢集团流化床氢冶金新技术实现了吨铁二氧化碳近零排放，生产的直接还原铁产品杂质含量低，为鞍钢集团“绿钢”认证奠定了基础。与氢基竖炉相比，流化床氢冶金新技术具有还原效率高、原料适应性广、可实现近零碳排放等优势，为世界氢冶金技术发展提供了“中国方案”，更能发挥鞍钢集团自有矿山的优势，未来发展潜力巨大。
2025年9月26日，鞍钢集团本钢北营公司绿色科技创新定向资产支持证券（类REITs）成功实现低成本发行。此次发行规模达14.06亿元，优先级票面利率为2.6%，全场认购倍数为1.46倍，吸引了银行理财、券商自营、基金等市场主流投资人的踊跃认购，成为鞍钢集团乃至钢铁行业在金融创新与绿色转型道路上的重要里程碑。
此次发行是本钢通过金融创新推动企业转型升级的生动实践。据悉，该项目2025年被列为重点攻坚项目。在鞍钢集团及鞍钢资本的支持下，本钢在底层资产筛选、方案设计、产品架构搭建、机构对接等方面精心谋划、积极推进。最终，本钢以北营公司“废气”变绿电的创新模式作为底层资产，通过低成本发行成功引入外部权益资金，不仅优化了融资结构，降低了企业负债率，还创新了资本运作方式，促成了这一具有开创性意义的项目落地。
“高压煤气发电类REITs”的底层资产为本钢北营公司钢铁80兆瓦高温超高压煤气发电机组。该项目运用先进技术，将炼铁炼钢副产煤气从原本的“排空废气”成功转化为“二次能源”，所发出的绿色电力直接供应钢铁主线生产，实现了自发电率的显著提升与化石燃料的有效替代。
该项目将沉淀在项目中的资产转化为流动性强的金融产品，一次性回收资金14.06亿元，有效降低了财务杠杆，实现了国有资产的保值增值，带来了资金、经验和多层次REITs产品的开端，有助于优化资本结构，提升资产运营效率，为后续更多存量资产的盘活和创新融资开辟了新路径。
推荐理由：此次发行体现了传统重资产行业通过金融创新盘活存量资产、实现转型升级的积极探索，为行业树立了绿色融资标杆，对推动绿色低碳发展具有积极意义。作为传统工业企业向绿色、低碳、高端化、轻资产运营模式转型的重要实践，该项目为行业内其他企业提供了可借鉴的范本，推动钢铁行业积极探索绿色低碳模式，加速行业整体向绿色、低碳、高效方向转型。
2025年9月22日，在首届北京绿色发展论坛“绿色技术创新与绿色经济发展”平行论坛上，钢铁行业绿色技术专利池正式启动。该专利池由钢铁领域首批三十余家发起单位共同建设，冶金工业信息标准研究院作为主要筹备和运营支撑机构。
专利池聚焦钢铁行业低碳转型关键技术，汇聚行业优质绿色技术专利资源，旨在构建一个高效、开放的绿色技术专利共享平台。作为国家绿色技术交易中心的重要组成部分，专利池将通过集中管理和运营，降低企业研发成本与风险，提高技术创新效率，加速绿色技术推广应用，切实转化为支撑行业高质量发展的新质生产力。
钢铁行业绿色技术专利池的启动，标志着我国钢铁工业绿色低碳转型迈入系统推进、协同创新的新阶段，为构建现代化绿色钢铁产业体系注入强劲动能。
推荐理由：钢铁行业绿色技术专利池的启动，是我国钢铁工业迈向系统化、协同化绿色低碳转型的重要里程碑。专利池通过制度性设计与市场化运作，打破技术壁垒，降低企业研发成本与风险，激发全行业的创新活力与转型动力。此举强化了我国在绿色钢铁技术领域的资源整合能力与标准话语权，彰显了负责任大国在推动全球工业绿色变革中的担当与智慧。
2025年10月28日，中钢天澄总承包的邯宝焦化厂9号、10号焦炉废气CO减排项目顺利投运，该项目采用中钢天澄自主研发的“CO催化氧化和热能利用技术”，是我国实现焦炉及干熄焦烟气CO治理与热能利用的“首台套”示范工程，标志着我国在焦化领域CO深度治理与资源化利用取得重大技术突破。
焦化行业是CO排放主要来源，因烟气成分复杂、浓度波动大，是钢铁行业大气污染治理的“卡脖子”问题。响应国家《中华人民共和国环境保护税法》等减污降碳政策，中钢天澄依托多个省市级科研课题，历经从实验室研发、催化剂中试到工程化应用的全链条探索，成功攻克催化剂易中毒失活、热能波动难以稳定回收等关键技术瓶颈，研发出高效稳定的CO催化氧化和热能利用技术。
项目创新性地将干熄焦预存室放散气与焦炉烟道气合并引入CO治理系统，通过高效的催化氧化反应，将废气中的CO转化为CO2，并同步回收反应产生的热能，产出低压蒸汽并入厂区管网，可广泛应用于蒸氨塔、脱硫制酸、冷凝系统等多个生产环节。项目投运后，系统出口烟气CO含量＜2000mg/m³，预计每年可减排CO约5万吨，产出0.7MPa蒸汽约30万吨，在精准治污的同时，为企业带来了显著的经济效益，真正实现了“变废为宝”，是“减污降碳协同增效”的生动实践。
推荐理由：该技术填补了焦化领域CO深度治理与资源化利用空白，构建了可复制的循环经济模式。它既助力企业达成超低排放要求，又通过余热回收降低化石能源消耗，深度契合钢铁行业绿色低碳发展趋势。
2025年11月，在巴西贝伦举行的第30届联合国气候变化大会（COP30）上，中国钢铁工业协会与全球多利益相关方组成的“负责任钢铁”（ResponsibleSteel）组织共同签署了一项具有历史意义的合作谅解备忘录。这一协议标志着全球两大低碳钢铁标准体系为实现互认迈出实质性一步，为覆盖全球超一半钢铁产能的低碳排放标准统一提供了工作框架，为加速钢铁产业链降碳，构建可信、透明的低碳钢铁全球贸易体系注入新动能。
推动钢铁行业实现深度脱碳，亟需打破地域与标准壁垒，构建全球统一的温室气体计量与分类体系。此次双方在钢铁标准领域的合作，正是对这一核心挑战的有力回应。双方协议以“废钢变量法”作为关键技术共识，既正视废钢资源的长期稀缺现实，也鼓励各类钢铁生产工艺路线的低碳创新，从而避免对有限资源的低效竞争，推动技术中立方案在全球范围内的应用与普及。
双方致力于推动中国 C2F低碳排放钢标准和责任钢的第 10 项原则“气候变化和温室气体排放”在评估和等级方面的互认，通过建立碳计量标准在不同体系间的转换原则，确保温室气体声明的可比性与可信度。基于此，双方将联合开发标准转换工具，使全球钢铁生产商、采购商与政策制定者能够在不同标准体系下实现脱碳进展的等效互认。
推荐理由：统一可信的标准是复杂全球化价值链做出明智采购决策的基础。建立国际参考标准的统一框架，对加速脱碳、确保市场透明度至关重要。这一合作是推进全球低碳钢铁标准协调统一的关键一步。此次双方合作的深化，预计将为全球钢铁行业树立新的标杆，加速“绿色钢铁”在全球贸易与消费市场的普及。本次合作不仅标志着中国钢铁行业深入参与全球低碳治理的决心，也是中国标准与国际标准接轨的重要突破。
2025年11月28日，太钢集团与澳大利亚铁矿石生产商福德士河集团（Fortescue）正式签约，携手开展氢基等离子体强化钢铁冶金工艺技术工业试验项目合作。该项目旨在探索新型低碳冶金工艺，助力钢铁行业加速脱碳进程。
此次合作的核心技术“氢基等离子体强化钢铁冶金工艺”，是一项基于学科融合理念的创新成果。该技术将世界有色冶金行业成熟的熔炼方法与等离子体炬技术相融合，并拓展应用于炼铁领域，构建出以氢气为还原剂的紧凑工艺路径。通过这一新技术，能够高效处理低品位铁矿石，同时省去铁矿烧结/球团、炼焦等原料预处理工序，最终实现可再生能源消耗低、生产成本低以及近零碳排放的多重目标。
据悉，钢铁脱碳将导致企业对更高品位铁矿石的需求不断增长，这给主要供应中低品位铁矿石的澳大利亚矿商Fortescue带来挑战，因此他们希望探索开发利用Fortescue的皮尔巴拉铁矿石进行绿色冶炼的技术。于是在2023年，福德士河集团便与中国宝武签署了《钢铁生产相关的二氧化碳减排项目之合作》谅解备忘录，双方约定从铁矿石选矿及冶炼的绿色低碳技术方向开展合作探索。经过中国宝武低碳冶金创新中心与福德士河集团的共同研究和评估，最终确定由太钢集团承担此次氢基等离子体强化钢铁冶金工艺技术工业试验项目的研发工作。
根据合作规划，双方将联合设计、建设并运营一条氢基等离子体强化钢铁冶金工业试验线，且太钢集团、福德士河集团及相关合作方将成立联合技术委员会，协同推进项目落地实施。
推荐理由：当前，全球钢铁行业已掀起脱碳浪潮，氢基还原炼铁技术成为企业实现碳减排的关键路径。氢基等离子体是氢基还原炼铁技术中区别于竖炉、流化床等技术的另一个发展方向。竖炉、流化床技术处于较先进的商业化阶段，而氢基等离子体的工业应用尚处于研发探索阶段。若此次试验项目能取得成功，不仅提升企业未来竞争力与可持续发展能力，更将对我国乃至全球钢铁行业的绿色低碳转型产生重大而深远的影响。
14.国内首条百万吨级近零碳钢铁产线日，国内首条百万吨级近零碳钢铁产线（以下简称“近零碳产线”）在宝钢股份湛江钢铁全线贯通，并于当日成功产出首炉220吨钢水。该项目依托中国宝武首创的氢冶金电熔炼工艺（HyRESP）技术路径，实现了短流程生产零碳高等级板材工艺路线全链条贯通，填补了国内技术空白、人才空白、产业空白，实现了“从零到一”的攻坚突破。
宝钢湛江钢铁近零碳产线月已建成投运的国内首套百万吨级氢基竖炉，以及新建的高效绿色电弧炉、精炼设施、板坯连铸机组成。这条产线的贯通，意味着中国钢铁行业首次在百万吨级规模上，系统掌握了从绿色原料到绿色产品的全流程技术和运营能力，验证了“氢基竖炉+电炉”短流程的完整中国解决方案。
目前，氢基竖炉已实现70%-72%高氢还原稳定生产，是当前全球最高氢气比例在运行的工业产线，碳排放较高炉炼铁技术降低60%以上，实现每吨直接还原铁产品碳排放控制在500kg以内。
据测算，宝钢湛江钢铁近零碳产线对比同等生产规模的传统“高炉+转炉”长流程工艺，预计可实现降碳50%-80%，最高每年可减少二氧化碳排放超314万吨。该近零碳产线的创新不是单点突破，而是构建了一套自主可控、可复制的技术体系。项目开创性地探索出一条“绿色”与“高端”协同促进、共同发展的新路径，为中国钢铁行业提供了可复制、可推广的“宝武实践”。15.高炉喷吹生物质炭技术实现重大进展
2025年12月获悉，近日由河南钢铁集团和北京科技大学科研团队联合开展的国内首次4000m3级高炉万吨级生物质炭喷吹第一阶段工业试验在安阳基地顺利实施。试验期间，生物质炭喷吹过程安全可控，煤比达到170kg/tHM，日产稳定在10500t以上，高炉喷吹燃料低碳替代探索取得阶段性成果。生物质炭与传统喷吹煤在理化特性、燃烧气化行为及输送特性方面存在差异，对特大型高炉喷吹系统和操作制度提出了更高要求。本次试验围绕生物质炭在高炉喷吹系统中的应用可行性、运行稳定性及减碳潜力开展系统验证，打通了生物质炭从料场管理、制粉系统运行、输送系统稳定性到高炉全风口连续喷吹的全流程工艺链条。
近日，南京钢铁联合北京科技大学，成功实施全球首次千吨级高炉喷吹生物质炭工业化生产。在实施规模、链条完整性及连续运行时间上取得里程碑式突破。通过系统优化“采购-运输-接卸-仓储-配供-制粉-入炉”全流程，南钢在3座2000m3级高炉上实现连续稳定全风口喷吹近300小时，累计喷吹生物质炭1745吨，产出低碳铁水近24万吨，标志着高炉喷吹生物质炭这一低碳炼铁技术已迈入大规模生产实践的新阶段。生产期间，三座高炉稳定顺行，技经指标保持优良，热状态与炉渣性能未受不利影响，渣铁温度、成分及性能参数均稳定达标。技术指标显示，吨铁喷吹燃料量190kg/tHM，生物质炭配比达10%，降碳效果明显。
在国家“双碳”目标背景下，生物质炭作为可再生低碳固体燃料，具有反应活性高、燃烧性能优、碳排放强度低等特点，将其融入钢铁生产流程，能显著降低对高碳能源的依赖。以生物质炭部分替代化石燃料，能够实现特大型高炉的稳定、顺行与高产，是一条兼具技术可行性、环境效益和战略必要性的现实减排路径。这种新型低碳炼铁技术一旦实现大规模推广应用，有可能为钢铁行业的碳中和目标作出重大贡献，并推动该行业迈向更可持续的未来。16.全球首台套转炉煤气CO2
2025年12月30日，北京科技大学联合镔鑫钢铁建设的全球首台套年产3万吨转炉煤气CO2捕集与炼钢资源化利用项目成功投产。在国家“双碳”目标背景下，碳捕集与利用技术日益受到钢铁行业高度关注。该项目投产后可从转炉煤气中分离、捕集的CO
2应用于转炉洁净化冶炼，同时实现转炉煤气CO富集并作为化工原料实现高值化利用。该技术攻克了转炉煤气高效低成本分离、CO2高值化利用等共性难题，打通了转炉煤气CO
2捕集-转炉回用-CO富集并高值化利用工艺路径，开辟了钢铁工业CO2捕集与资源化利用节能降碳新路径。2025年8月，北京科技大学联合日照钢铁控股集团等企业开工建设全球最大规模的年产18万吨转炉煤气CO2捕集与资源化利用项目。该项目预计2026年4月底投产。
这些项目为钢铁工业低碳化转型与可持续发展提供了可复制、可推广的实施路径。
该项目实现了CO2规模化捕集与资源化回用，提升了钢水洁净度与煤气价值，兼具减碳效益与经济可行性。该技术路径为企业提供了兼具减排力度与成本竞争力的实践方案，为全行业探索绿色低碳与高质量发展深度融合树立了标杆，对推动钢铁产业主动应对碳约束、实现可持续发展具有重要示范意义。17.钢铁行业完成全球最严格标准的超低排放改造目标
“十四五”期间，钢铁行业累计投入超过3000亿元资金实施了史无前例的超低排放改造工程。截至2025年12月底，超过260家钢铁企业公示了超低排放改造和评估监测进展，涉及粗钢总产能超9.2亿吨。根据国家统计局2025年统计年鉴中2024年粗钢产能11.23亿吨计算，公示超低排放的粗钢产能占全国总产能的82%，达到了80%以上产能完成超低排放改造的目标。2018年5月，习在全国生态环境保护大会上首次提出要在钢铁行业开展超低排放改造，钢铁行业超低排放改造正式拉开序幕；2019年4月，生态环境部等五部委联合发布《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》（简称《意见》），提出了到2025年底前，全国力争80%以上产能完成超低排放改造的目标；2019年12月，生态环境部发布《关于做好钢铁企业超低排放评估监测工作的通知》及《钢铁企业超低排放评估监测技术指南》，强调钢铁企业完成评估监测并达到超低排放指标要求后，需在中国钢铁工业协会网站上公示，这意味着企业将接受全社会和同行业的监督，确保了有效、长效监管。
基于《意见》提出的世界上到目前为止最严苛的污染物排放标准，我国钢铁行业通过实施超低排放改造，建成了全球规模最大的清洁钢铁生产体系，污染物排放大幅削减，颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放浓度比“十三五”末期普遍下降50%以上，使中国钢铁行业从能耗大户成为减碳先锋。中国钢铁行业正经历着一场脱胎换骨的低碳革命，不仅为打赢“蓝天保卫战”作出了重要贡献，而且推动了技术革命和管理革新，让“绿色钢铁”从愿景走向现实，也为全球钢铁行业绿色转型探索出一条切实可行的中国路径。返回搜狐，查看更多平台声明：该文观点仅代表作者本人，搜狐号系信息发布平台，搜狐仅提供信息存储空间服务。
